제조원가 절감

• 양산 이후 설계 변경(ECO)·치공구 수정·재작업 비용 감소
• 공정/조립 순서 최적화로 불필요 공수 제거
• 현장 임시 대응(인력·시간·부품)의 “숨은 비용” 축소

근무시간 단축

• 문제 발생 후 회의·현장 대응·재검토 루프 감소
• 작업 절차 표준화로 라인 변동/작업 편차 축소
• 시운전(설비/자동화) 단계의 수정 반복 감소

설계 오류 감소

• 간섭/클리어런스, 작업 접근성, 조립 가능성 “사전 검증”
• 하네스/케이블 등 유연체 이슈(눌림/꺾임/간섭) 사전 제거

품질·리스크 저감

• 양산 초기 불량/라인 중단 리스크 저감
• 설비 동작/안전 검증을 앞당겨 시운전 리스크 축소

Network (Floating)

핵심 모듈(DMU/MFG/HNS/IOC 등)을 동시 사용자 수 기준으로 공유 운영. 제조기술/생산기술/설비기술 등 여러 팀이 번갈아 쓰는 환경에 적합.

Viewer / 확산

현장/협력사/검토 회의 참가자에게 “보기(확인)”를 확산하는 방식. 실사용자(핵심 담당자) 수는 최소화하고, 정보 공유 범위는 넓히는 구성이 비용 효율적입니다.

DMU 제품 성립성 검증(간섭/클리어런스)

“도면상으론 되는데 현장에선 안 되는” 간섭/여유 공간 문제를 양산 전에 잡아내는 목적. 설계–제조 간 해석 차이를 줄여 양산 ECO를 줄입니다.

MFG 조립 공정/순서 검토(3D 기반 생산준비)

공정이 “경험과 암묵지”에만 의존하면 공수와 편차가 커집니다. MFG는 조립 절차를 3D로 검토/표준화해 공수와 야근을 줄이는 데 초점을 둡니다.

HNS 하네스/케이블(유연체) 검증

하네스/케이블은 “정적 부품”이 아니라 가동/조립 과정에서 문제가 생깁니다. HNS는 유연체 특성 검토를 통해 단선·간섭·품질 이슈를 사전에 줄이는 목적입니다.

IOC 제어프로그램 기반 동작 검증(설비/자동화)

설비는 “만들고 나서 수정”하면 일정과 비용이 크게 늘어납니다. IOC는 동작 검증을 앞당겨 시운전 지연과 안전 리스크를 낮추는 목적입니다.

LITE 부분 도입(필수 기능부터 빠르게)

전사 도입이 부담될 때, 공정/교육/현장에 필요한 기능부터 “작게 시작”해 빠르게 효과를 만드는 접근에 적합합니다.

Viewer / 문서 확산 검토결과를 현장 작업 기준으로 배포

현장/협력사까지 “같은 화면”으로 보고 이해하면, 설명/오해/재작업이 크게 줄어듭니다. 즉, 검증 결과를 현장에 전달해 품질 편차를 줄이는 역할입니다.

가장 빠른 ROI 패턴

• ECO/재작업이 많다 → DMU(+HNS)
• 공수/야근이 많다 → MFG(+Viewer 확산)
• 시운전 지연이 크다 → IOC(+DMU/MFG)

도입 성공의 핵심

• “기능”이 아니라 현장 문제 유형으로 시작
• 핵심 담당자(모듈) + 현장/협력사(Viewer)로 확산 구조 설계
• 성과지표(ECO/공수/시운전)로 확장 로드맵 운영